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UGIGRIP® - Résistance à la corrosion

UGIGRIP® est «inoxydable dans la masse» par conséquent, pas de soucis de tenue dans le temps, pas de soucis aux endroits des coupes du métal.

La couche passive :

Les inox produisent en surface un oxyde très fin, composé d’oxydes et d’hydroxydes de chrome de quelques Angströms d’épaisseur. Cet oxyde, couramment appelé couche passive, protège l’inox des agressions extérieures et lui confère cette propriété appelée l’inoxydabilité, garante de la résistance à la corrosion de ces alliages. La couche passive fait intrinsèquement partie du matériau, contrairement au zinc déposé par galvanisation sur les aciers, ce qui explique que l’inox présente des avantages essentiels. Une fois formée, cette couche est parfaitement stable puisque son épaisseur reste constante. La couche passive bloque tout échange entre le métal et l’extérieur : en cas d’incident sur le matériau (éraflure, découpe, choc, perçage, déformation,...), elle se reforme spontanément. Cette auto restructuration est aussi appelée « repassivation ».

Choisir la nuance la mieux adaptée :

Seul le choix de la nuance adaptée au milieu d’utilisation permet d’accroitre la durabilité des ouvrages en fonction des zones d’expositions. La norme européenne EN 206-1 définie les cinq grandes classes d’exposition des constructions en bétons. En fonction de l’environnement à laquelle est exposée la partie de l’ouvrage, Ugitech préconise l’emploi des nuances d’inox suivant, sans prendre en compte la qualité (porosité et perméabilité) du béton mis en œuvre.

Classe d'expositionPréconisation TYPE NUANCES
DUPLEXNuances traditionnelles AISI
Classe XC (carbonatation)XC1.4062304
Classe XD (chlorures autres que marine yc sel de route)XD1 & XD21.4062304
XD31.4632316
Classes XS (chlorures marines)XS11.4362316
XS2 & XS31.4462*
Classe XF (Gel/Dégel avec agent de derverglaçage)XF1 & XF21.4362316
XF3 & XF41.4462*
Classe XA (attaques chimiques) XA11.4362316
XA2 & XA31.4462*

 Propriétés de nos nuances en acier inoxydable

UGIGRIP® - Couplage galvanique

Couplage galvanique

L’acier inoxydable et l’acier au carbone peuvent être en contact électrique, ce qui pourrait conduire à des risques de corrosion galvanique, bien que le béton ne soit pas fortement conducteur.

Aussi longtemps que les deux matériaux sont dans un état passif (de non corrosion), les potentiels pris par les deux matériaux sont peu différents dans ces milieux alcalins ; la différence de potentiel de la «pile» ainsi formée est très faible, et il n’y a pas assez d’énergie pour créer un courant de corrosion.

Ainsi, les deux matériaux peuvent être couplés dans le cas d’un ouvrage neuf : l’inox dans des zones à risque d’infiltration de chlorures dans le béton et l’acier doux dans des zones plus protégées des agressions extérieures.

Dans le cas où l’acier au carbone se corrode et où l’inox reste passif, il y a alors une vitesse de corrosion due au couplage galvanique entre les deux matériaux ; pour répondre à cette question , certains auteurs ont réalisé des expériences avec des éprouvettes de béton (rapport eau/ciment = 0,5) , contenant par exemple 5 barres en acier au carbone et deux barres plus courtes en 316. Après un mois de «prise» du béton, les éprouvettes sont placées dans un test cyclique : deux jours dans une solution de NaCl 165g/l (3M) + Ca(OH)2 et cinq jours de séchage à l’air. La principale tendance est la suivante : le courant de corrosion mesuré est 15 fois plus faible quand on considère l’ouvrage mixte réparé (acier doux qui se corrode – inox) , par rapport à l’ouvrage de référence entièrement composé d’acier au carbone.

Le risque de corrosion galvanique, accélératrice de la corrosion de l’acier au carbone en présence d’inox, est écarté.